8月26日，坐落于杭州臨平的杰克智聯數字化服裝工廠迎來200多位服裝界企業家和行業專家的探訪。這是該工廠自今年3月投產以來首次對外揭開神秘面紗。
記者在工廠車間看到，一卷卷面料因一條條指令，從立體貨架里被自動篩選出，經過了智能裁剪房、智能縫制車間后，一件件成衣又被自動分款、分色、分碼、自動包裝進入了倉庫，整個過程實現了自動化、智能化、少人化，整個流程數據在電子看板上實時顯現，哪里節奏慢了，哪個設備有問題等都能一目了然。
作為中國縫制機械行業的頭部企業，杰克在自身多年的智造經驗基礎上，持續探索物聯網、人工智能、云計算、大數據、邊緣計算等前沿技術與服裝生產的融合應用。為了完整地呈現服裝生產中的倉儲、裁剪、縫制、后整、物流等環節的互聯互通，杰克于去年開始籌建智聯數字化服裝工廠，并在杭州臨平的杰克研發中心不遠處選址建設。
杰克股份輪值執行總裁謝云嬌表示，杰克智聯數字化服裝工廠通過實際接單，實際應用，能夠在真實的商業場景、生產場景中反映出成套智聯方案在小單快反、質量管控、消除浪費等方面的表現，從而不斷優化和迭代成套智聯解決方案。同時，工廠也能夠讓客戶最直觀、最真實地感受到成套智聯的價值。
在當天的探訪活動中，記者采訪了杰克股份戰略客戶部總經理鄭海濤，他剛從海外回來不久，在多個國家跟蹤成套智聯設備的市場推廣工作。
他說，杰克之所以花很大代價建設這個智聯數字化服裝工廠，不是為了掙服裝制造的錢，而是除了展示推廣成套智聯的價值之外，主要還是為了自身研發工作需求。“有了這個服裝廠，我們的軟硬件一體化方案可以自己先用，看哪里有問題，在實際運行中不斷調整和改善，所以說它的研發作用是最大的。”
隨著服裝消費越來越趨向時尚化，中大型服裝企業從大規模生產向小批量、定制化生產變革已是大勢所趨。與此同時，在外部環境和疫情的雙重沖擊下，長久以來被掩蓋在“繁榮”之下的生產周期長、物流成本高、庫存積壓等行業普遍問題也暴露出來。
鄭海濤說，杰克成套智聯解決方案希望能夠幫助服裝企業解決若干痛點。
首先，基礎的痛點還是自動化。在以前的服裝生產工序里，很多像倉儲物流、裁剪、縫制等都沒有實現自動化，近幾年來，盡管行業普遍都在進行自動化的研發和實踐，但產品覆蓋面并不全，杰克做到了全部自動化，這是最基礎的重點。
其次是數字化的痛點。盡管數字化是近些年來討論最多的話題，但行業內沒有哪一家企業可以做得很優秀，研究更談不上深厚。因此，杰克在解決自動化痛點之后，投入人力物力解決數字化問題，包括自己研發倉儲管理系統WMS，研發排產系統APS等等。“我們認為，縫制設備的數字化還得是適合服裝企業的數字化。所以杰克在杭州的研發中心配備了一兩百人的團隊，他們主要就是解決服裝企業的數字化需求。”
第三個痛點，就是如何把軟件數字化跟硬件設備的自動化結合起來。“原來服裝廠的縫制設備大多是采購自不同的設備廠家，比如APS是從一家買的，吊掛又是從另一家買的，所以就很難去集成。包括我們這兩年做的幾個客戶，它們過去幾年都在自己嘗試去集成，通過軟件供應商去做，但絕大多數做得并不成功。”據鄭海濤介紹，在智聯數字化工廠兩三公里之外，就是杰克的數字化研發中心，團隊中除了一部分軟件研發人員之外，還有大批從服裝廠招募的人員，專門研究服裝工藝和服裝流程。
截至目前，杰克成套智聯解決方案已沉淀出個性化定制、智能化制造、數字化管理、服務化延伸四大能力，探索出AI智能檢測、智能裁剪系統、智能排產等一系列前沿數字科技，在盛泰集團、佳都集團、瑞華集團、可祺、易騰、樂駝等多家服企中都有不同程度的應用。
據了解，服裝企業在數字化轉型過程中，通過精益化、自動化和信息化改造，實現生產全流程的數據打通，預計整體生產效率可提高20%。像瑞華集團這種完成了柔性生產模式轉型的企業，可把最小訂單從過去的一萬件降低到一件，產品生產周期也由原來的20天減少到7天。
從各大服裝工廠的應用結果來看，杰克成套智聯解決方案中的智能裁剪房通過驗布機、鋪布機、打標機、裁床等設備與系統之間的無縫對接，預計可以提效15%；智能縫制車間通過智能吊掛、縫紉機操作屏與管理系統集成，預計可以提效20%；而智能后整車間可實現自動分款、分色、分碼、自動包裝和輸出，出貨效率和準確性也可大幅提升。智能面輔料與成品倉儲，解決了傳統倉儲存放無序、空間利用率低、揀選費時費力、浪費大等痛點，預計可以提效20%。
鄭海濤說，服裝企業的數字化、智聯化才剛剛開始，“我們通過往前走拉動一批，或者跟一些高端客戶一起往前走，在這過程中不斷積累、改善，然后再帶動中小客戶往前走，那么假以時日，整個行業就會一起往前走。杰克期待與社會各方開展合作，共創共享，一起推動服裝產業的數字化和智能化轉型。”
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