在本色坯布或經染整加工后布面呈現色澤、顏色不一致的杠條。圓機織物橫檔特征多為規律性的杠條。異常處布面杠條，有一根或多根紗線構成。橫檔處的紗線與正常布面處的紗線，在色差、粗細、成分、捻度、毛羽、線圈、密度、彈力絲張力等方面，會存在一定差異。形成圓機織物橫檔的因素，有紗線方面原因造成的，有圓機制造方面原因造成的，還有染整方面原因造成的。

出現圓機織物橫檔，有用錯廠家、用錯品種、原料接批波動、混棉不勻、未按生產時間先后順序使用、紗線或氨綸絲混批使用，圓機送紗張力不勻造成等多種情況。出現圓機織物橫檔次品布，一般數量較大，少則幾條布，多則幾十條。若下游工序使用過程中，未及時出現，后果將更為嚴重。橫檔疵布造成的危害是較大的，加上織廠的底料、輔料、加工費及染廠的染整費，造成的次品費用遠比原紗價值高得多，甚至比原紗價值翻倍增加。

圓機織物橫檔次品布，難以修整。因布面紗路之間為多循環，橫檔間距只有3cm～5cm 左右，無法開剪，褪改色處理也將產生大量費用。掌握織物橫檔的形成原因及分析方法，尋找形成橫檔次品的客觀真實因素，從而可預防和減少橫檔疵點的產生，減少意外經濟損失。

圓機織物橫檔如圖1所示。

① 紡紗原料的產地、批次、色澤、白度、性能及棉花成熟度、馬克隆值差異等因素，受原料質量差異影響，會造成織物橫檔。

② 使用原料的過渡接批處理不當，尤其接批的原料質量同前批差異較大時，過渡的時間越長，接批投入原料增量越小，造成織物橫檔的幾率越少，反之越多。

③ 不同產地、不同批次、不同規格的原料混合不勻，混紡品種不同成分的原料混合不勻，都將會造成織物橫檔。

④ 原料混合一般有包混和條混兩種方式，條混比包混纖維混合方式，混紡比例更精確。但要控制好梳棉生條的重量不勻率，必要時加予并工藝，是控制好混紡比準確的重要因素。

⑤ 棉臺上包時，注意排包均勻，削高填平，尤其包頭包尾的棉卷易混合不勻，要退卷使用?；鼐?、回條、回花要縱向均勻一致，抓棉打手要勤抓少抓，保持抓棉機運轉率在92%以上。

⑥ 實行原料包混混棉方式時，在沒有多倉混棉機的條件下，必要時實施二次成卷，棉臺上、中、下層的一次成卷，要分類排放均勻，使不同纖維混合會更為充分一致；或增加一道混棉工序，將預混合后的原料成包，再上抓包機，進入清花工藝流程。

⑦ 實施條混纖維混合方式時，不同纖維的條子其喂入位置要固定一致，保持各種纖維在紗條中的位置結構相同。

⑧ 生產3種纖維以上的多組分混紡品種時，可采取包混和條混相結合，選取部分纖維實行包混成條后，再與另一部分纖維條混，確保多組分纖維混合均勻一致。

⑨ 生產同一品種，安排相同機型的設備生產，保持工藝一致性，避免因機型差異、工藝不一致造成棉紗質量差異。不同機型設備生產同品種棉紗，在同一圓機上混織，由于棉紗的重量偏差、捻度、條干、毛羽等有一定差異，布面會出現橫檔，特別是輕薄織物布面更為明顯。

⑩ 當棉紗重量偏差超過3.5%及以上、混紡比差異大于2.5%時，且兩根及以上同類紗線靠并在一起使用時，漂白布會出現明顯橫檔。當捻度差異4%以上時，漂白布或染色布面也會出現布面橫檔。

? 各種器材使用過程中要區分明顯，各類成品、半成品分類存放，嚴禁混放、混打、混用，杜絕錯支錯品種質量事故造成的布面橫檔。

① 未按棉紗生產日期的先后順序使用，混批、混廠使用。預處理管理混亂，燒毛質量控制不良，燒毛后未標注批次和生產日期。

② 擋車工操作不良，排錯紗、換錯紗，斷頭后穿錯紗，氨綸彈力絲斷絲后未補絲。

③ 設備運行狀態不良，設備調試狀態不佳。沉降片、沉降三角、織針三角磨損嚴重，針筒圓心度差。

④ 筒紗引紗張力不適當，產生規律性布面橫檔，圓機輸紗盤、輸紗器狀態不良，會造成間距較寬的布面橫檔。

⑤ 氨綸彈力絲使用過程中出現漏絲、斷絲、反絲、雙絲，同臺圓機氨綸絲筒子大小不一致、差異大，造成氨綸絲張力不一致。規律性且間距較寬的織物橫檔與圓機氨綸絲張力不勻密切相關。

⑥ 圓機生產過程，存在紗線線圈大小不一致，線圈大的地方，會出現織物密度大，反之織物密度則小。

⑦ 圓機織物中的紗線為橫向巡行，縱向疵點多為織針造成的，一般與紗線質量沒有直接關系。

⑧ 離合器安裝位置不同，送紗速度不同，較易出現布面橫檔。

① 染整設備狀態不良，軋染棍偏心、彎曲，圓整度差，印花機套網不良，會造成布面橫檔。

② 印染停車造成的橫檔，操作不注意，停車時間長，軋輥停留在布面，色液出現的印跡，布面烘干后橫檔更加明顯。

③ 直接染色未做前處理或前處理不當，染色時間、溫度、壓力、染化料配比不合理，布面色澤不勻。

④ 棉紗內纖維存在吸濕性，回潮率大小不一致，布面局部干濕不勻，出現著色不一致，造成深淺不等的染色橫檔。

⑤ 煮練時水分蒸發缺水，被染布面局部露出染液外，著色不勻，此類布面橫檔間距無明顯的規律性。

⑥ 在后整理過程中，高溫拉幅處理不當，造成拉幅齒痕性織物橫檔。染整因素造成的布面橫檔，一般褪色后橫檔消失。  

⑦ 在浸軋染液后預烘時，由于烘燥的速率程度不一致，會造成染料出現不同程度的泳移，使織物表面染料分布不一致。

① 布面橫檔大多在白色坯布上無顯現，染色后布面出現橫條。有規律的單根紗線起橫，一般為錯紗造成；有規律的較寬橫條，有多根紗線組成起橫，一般為原料質量波動、紗線混批使用或氨綸彈力絲張力不一致造成。

② 當收到橫檔布樣，首先目視杠條的分布狀態，通過拆布、儀器測試、化學溶解等方法，綜合分析造成織物橫檔的原因。要抓住色澤差異特性，進一步分析混批、捻度、紗支、錯紗、彈力不勻等造成布面橫檔因素。

③ 從杠條布面剪下等長的一塊布，拆布后，在自然伸長狀態下，測量其杠條處和正常處的紗線長度，若紗線長度有差異，可能由線圈大小或張力不一致造成。  

④ 拆布后，用紡試儀器測試橫檔處紗線的捻度、紗支、條干、毛羽，對比橫檔處的紗與正常處紗有沒有差異。

⑤ 含有氨綸彈力絲的橫檔布樣，依據FZ/T 01057.4—2007標準，用“化學溶解法”溶掉織物中的氨綸絲，然后洗凈烘干，從剩下只有紗線纖維的布面看，橫檔的特征與原布面特征是否一致，若純紗線布樣無杠條現象，可排除紗線因素造成的橫檔。

⑥ 同樣，用“化學溶解法”溶掉織物中的紗線纖維，然后洗凈烘干，從剩下只有氨綸絲的布面看，橫檔特征與原布面特征是否一致，若純氨綸絲布面有等同杠條現象，可確認是針織廠的氨綸絲張力問題造成的橫檔。

⑦ 用纖維細度儀察看，從紗線的縱向及橫向截面切片，分析紗線內纖維結構、纖維狀態及混紡比有無變化、異常。切片時用帶色的羊毛做纖維的介質隔離，切出的截面厚薄較為適當，圖像更為清晰可辨。

⑧ 含氨綸絲纖維素類混紡織物，溶解其纖維不溶氨綸絲的溶液配制：燒杯中先注入75mL水，再將98%濃硫酸25mL，沿玻璃棒緩緩注入，然后不停攪拌，配制成40%的硫酸溶液。

⑨ 含氨綸絲纖維素類混紡織物，溶解其纖維但保留氨綸絲的溶解辦法：將彈力布樣放入盛有40%稀硫酸的燒杯中，在水浴鍋中，加熱到95℃，用玻璃棒不停地輕輕攪拌，大約需要30min時間，將溶液倒掉，戴好橡膠手套，將氨綸絲布樣清洗干凈，烘干即可查看其布面形態。