從蒸汽機時代到電氣化時代，從電氣化時代到信息時代，背后制造工廠有了顯著變化。從早期的英國、德國手工打造蒸汽機，到風(fēng)靡一時的福特流水生產(chǎn)線，再到大規(guī)模集成、自動化手臂投入使用，每一個時代都有與其特點相對應(yīng)的制造工廠。
如今，隨著從信息時代向智能時代進發(fā)，全球制造業(yè)正在經(jīng)歷工業(yè)4.0變革。大量工廠要接受數(shù)字化轉(zhuǎn)型的洗禮，追求智能工廠的精益求精、人力解放、生產(chǎn)效率大幅提高。
11月4日，馬斯克現(xiàn)身2022年度巴倫投資大會，提到一個工廠小事。他在生產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)電池組頂部有三個玻璃纖維墊，問有什么用處？靜音團隊以為那是安全團隊要的，用來防止火災(zāi)；安全團隊以為是靜音團隊要的，用來降噪。這個烏龍導(dǎo)致生產(chǎn)線阻塞，馬斯克明白后立馬去掉了玻璃纖維墊。
特斯拉超級工廠無疑是當今智能工廠的代表。這一細節(jié)表明，無論工廠自動化、智能化程度多么高，具有自主判斷能力的人，仍然不可或缺。
中國近幾十年來，有“世界工廠”之稱，在向智能制造進化的途中，如何實現(xiàn)工廠、機器、人工智能與人的有機協(xié)作，共同進化，或許是擺在中國智能制造面前必須要克服的課題。
而這同時也蘊含著刷新中國智能制造的新內(nèi)涵。
告別狂野增長
對于這一問題的理解，可以以大規(guī)模手機生產(chǎn)為例。以前功能機本身不智能，2007年才開始智能，在這之后的10年，智能手機行業(yè)野蠻生長，機遇多于挑戰(zhàn)。
作為傳統(tǒng)國產(chǎn)品牌，OPPO擁有自己的工廠，公開資料顯示，與業(yè)內(nèi)其它手機廠商不同，其手機自產(chǎn)率超過80%。
據(jù)OPPO制造與品質(zhì)事業(yè)部總裁郭小聰回憶，OPPO 2008年時一個月只能生產(chǎn)20萬臺手機，到2016年增至200萬臺/月，2019年更達到了2000萬臺/月，十年內(nèi)產(chǎn)能增大了100倍。
這一過程中，OPPO既要擴大自有制造的產(chǎn)能，又要實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，讓工廠更智能。
然而 ，2017年，全球智能手機出貨量沖上巔峰，行業(yè)進入飽和期，上下游發(fā)生了變化。一方面，消費者需求日益精細化，導(dǎo)致手機SKU增加；另一方面，廠商的產(chǎn)品品類橫向增長，擴展至智能手表等IoT產(chǎn)品。OPPO以往一年只生產(chǎn)10-20款產(chǎn)品，現(xiàn)在一年已增至60-80款產(chǎn)品。各方的變化對制造水平提出了更高的要求。
手機作為消費電子產(chǎn)品頭號品類，制造卻不如白電行業(yè)成熟。其特點是市場變化快、產(chǎn)品周期短。需求改變導(dǎo)致生產(chǎn)變化，生產(chǎn)變化意味著產(chǎn)能發(fā)生改變，而產(chǎn)能又會影響到物流倉儲；產(chǎn)品生產(chǎn)從定義、測試到組裝等環(huán)節(jié)，標準都不同，例如折疊屏和直板手機工藝不同，所需要的螺絲標準也不一樣。整個鏈條若沒有統(tǒng)一標準管理，將產(chǎn)生大量的資源浪費，成本增倍。
上世紀初，福特汽車用流水線生產(chǎn)模式打開了汽車工業(yè)革命的大門。這家公司通過減少SKU，擴大規(guī)模化效應(yīng)，以降低成本，交付更多汽車，讓消費者用更低的價格買到產(chǎn)品。
時過境遷，單純調(diào)整生產(chǎn)線已經(jīng)無法滿足當前市場需求，智能化轉(zhuǎn)型才是最優(yōu)解。
OPPO在實踐中意識到智能化轉(zhuǎn)型的重要性。2017年，OPPO全球化布局走向歐洲運營商市場，發(fā)現(xiàn)這里的玩法與傳統(tǒng)運作模式發(fā)生了沖突：歐洲運營商會先給你13周的訂單，但傳統(tǒng)的玩法是先主觀預(yù)測產(chǎn)量。面對這一情況，OPPO一時有些措手不及。
加之市場飽和期，疫情以及國際經(jīng)濟形勢等方面的影響，都證明了原先預(yù)測訂單生產(chǎn)模式已不適應(yīng)當下市場環(huán)境。
調(diào)整已成必然。通過一系列內(nèi)外疏通，從標準化、自動化、數(shù)字化，到智能化，3年時間，OPPO郭小聰表示，把制造周期從16天調(diào)整到6.8天，最新推出的Reno9即是如此。
他表示，從2023年起，將從預(yù)測生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)為ATO（按訂單式）模式，即不再采用主觀決策，而是先獲取代理商需求，規(guī)范其對自身訂單的預(yù)估，從而縮短后續(xù)制造流程的時間。從準備原料、組裝貼片，到總裝、測試，再到物流，制造周期進一步縮短至6天以下。
機械臂不等于智能制造
沒有統(tǒng)一標準前，一切“智能”都是紙老虎。
從2016年到2020年，OPPO內(nèi)部引入了大量的自動化設(shè)備，而這些設(shè)備的導(dǎo)入時間前后差異導(dǎo)致設(shè)備設(shè)計差異比較大。想要讓所有的設(shè)備保持生產(chǎn)一致性，首先第一步要做的就是標準化。
第一，物理標準化。彼時OPPO有15000臺設(shè)備，要把同功能的不同設(shè)備歸類，把不同供應(yīng)商設(shè)備歸類；
第二，數(shù)字標準化。由于不同供應(yīng)商設(shè)備之間的系統(tǒng)完全不同，OPPO花了大量精力搭建新的軟件控制平臺，從而實現(xiàn)一個軟件管理不同供應(yīng)商的硬件設(shè)備；
第三，海外建廠標準化。由于國內(nèi)外的法律法規(guī)等因素，廠房落地的情況不同，OPPO將海外建廠的流程標準化，可實現(xiàn)全球各地應(yīng)要求快速建廠。
不僅是硬件設(shè)備的軟件不同，財務(wù)和研發(fā)管理等系統(tǒng)軟件也不同。各系統(tǒng)之間的割裂導(dǎo)致信息不流通，這也是傳統(tǒng)企業(yè)數(shù)字化時頭疼的問題。例如ERP（企業(yè)資源管理）、CRM（全單銷售管理）和TMS（物流運輸管理系統(tǒng)）之間無法無縫交換信息，從上至下的影響，致使管理過程不透明。
據(jù)郭小聰舉例說，公司以前與供應(yīng)商的溝通方式比較傳統(tǒng)，生產(chǎn)計劃鏈條一致性很差。外部的訂單需求是一個計劃，來到集成產(chǎn)品交付部，得消化分解成物料需求計劃和生產(chǎn)執(zhí)行計劃，供應(yīng)鏈接到的又是新計劃。一個鏈條里計劃混亂，信息無法打通，溝通成本高。
于是OPPO在2020年啟動了供應(yīng)鏈系統(tǒng)變革，以解決內(nèi)部計劃和外部供應(yīng)商計劃不一致，完成供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)（SRM）升級，打通了跟供應(yīng)商的交付信息鏈路。
到2021年將全公司切換至全新協(xié)同辦公平臺TT和公司應(yīng)用協(xié)同辦公平臺MO，把 ERP、PLM、研發(fā)管理和財務(wù)管理等系統(tǒng)要素集成，用一個系統(tǒng)串聯(lián)起不同的環(huán)節(jié)，讓信息流在同一個平臺上跑了起來。
這些所有前置性的標準定下之后，才算搭建好智能制造基礎(chǔ)。
數(shù)字化轉(zhuǎn)型轉(zhuǎn)到哪里
標準化之后，切實的自動化才能進一步實現(xiàn)“智能”。
Counterpoint Research的數(shù)據(jù)顯示，2021年，中國貢獻了全球67%的手機產(chǎn)量，全球每3臺手機，有2部是中國造。盡管中國是全球公認的世界工廠，但全球建廠可以降低成本，這又帶來了新的挑戰(zhàn)。
OPPO全球擁有10個智能制造中心，包括印度、巴基斯坦和埃及等海外工廠。怎么讓這些工廠標準統(tǒng)一？
首先，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，OPPO使用了一些技術(shù)手段，實現(xiàn)了各工廠要求的標準化，通過（AOI：Auto Optical Inspection）光學(xué)檢測系統(tǒng)的導(dǎo)入，把對關(guān)鍵工藝的外觀標準進行了量化固化。如在貼片工序之后的印刷流程，通過全球統(tǒng)一的視覺檢測設(shè)備導(dǎo)入，保證了全球各工廠工藝參數(shù)和管控要求的一致，以保證印刷質(zhì)量。
這一環(huán)節(jié)不僅在技術(shù)上代替了肉眼判斷，更精確，且通過數(shù)字化將判定標準上傳至系統(tǒng)，再應(yīng)用到全球其它工廠，可保證各工廠的交付一致性。
其次，OPPO還嘗試了VR方案。如折疊屏手機的生產(chǎn)涉及新設(shè)備操作與工藝要求，當印度工廠需設(shè)備調(diào)試時，工程師就得出國。OPPO選擇與工業(yè)VR公司合作，通過遠程設(shè)備進行指導(dǎo)校準，以擺脫國際人員來往的束縛。
OPPO不僅自產(chǎn)率超過80%，還有擁有極強的產(chǎn)業(yè)協(xié)同能力。在數(shù)字化轉(zhuǎn)型過程中，該能力的優(yōu)勢被放大。
通過制造與研發(fā)相互磨合，OPPO優(yōu)化了制造工藝，實現(xiàn)量產(chǎn)的易制造性、可制造性和可靠性。旗艦產(chǎn)品往往會使用新材料、新工藝和新設(shè)備，初期生產(chǎn)良率低。通過產(chǎn)研協(xié)同，設(shè)計研發(fā)階段就可提前為后續(xù)生產(chǎn)和制造預(yù)留合理公差，避免來回返工。
郭小聰舉了個例子，折疊屏講究縫隙控制得好，并保證設(shè)計方案能讓供應(yīng)商生產(chǎn)出來。工業(yè)領(lǐng)域，每個零部件尺寸都在0.01mm上下波動，而多個部件疊加會影響最終的縫隙。在產(chǎn)研協(xié)同幫助下，OPPO折疊屏生產(chǎn)良率行業(yè)居前。
2017年至今，OPPO在設(shè)備領(lǐng)域投入，除了產(chǎn)能擴張的設(shè)備，剩下50~60%的設(shè)備投入都用于品質(zhì)提升與標準化、數(shù)字化和智能化升級，總投入接近20億元人民幣。
2020年，OPPO啟動了“鳳凰計劃”，實現(xiàn)全面數(shù)字化轉(zhuǎn)型。
人性化底色，讓00后參與智能化
在中國人口眾多、中老年人慢慢增多的人口結(jié)構(gòu)下，拋開“人”談數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，不切實際。
此前OPPO重慶工廠里有一個崗位離職率非常高，每個月該崗位平均換掉兩個人。公司做了一個調(diào)研報告，發(fā)現(xiàn)“最不愿意干的崗位”排名第一的永遠是那個崗位。
調(diào)查發(fā)現(xiàn)，原來該崗位工作強度很強，要用手去扣電池蓋。在設(shè)計中，卡扣越多越牢固，但卡扣越多，員工的手越難受。OPPO發(fā)現(xiàn)問題后，馬上找工程師做了一套自動化設(shè)備，員工只需做一個預(yù)扣的動作，剩下的裝配步驟便可交給設(shè)備。
如此一來，員工工作強度變小了，該崗位的離職率大大降低。配套措施調(diào)整后，重慶工廠的離職率也從原先15%降低到了2%。
“工人很多反對自動化、智能化，因為這是革他們的工作飯碗。”郭小聰說。他對于數(shù)字化、智能化的定義，是希望未來所有的工人都能通過簡單、低代碼方案提升自己工作效率。
以人為本，是OPPO數(shù)字化轉(zhuǎn)型核心。OPPO的POU手邊化（衡量工人不用挪動身體作業(yè)的一個指標）達到了90%，員工不需要轉(zhuǎn)身、彎腰和走動，就能完成他觸手可及半徑內(nèi)的所有作業(yè)。OPPO還推出了五星人才激勵計劃，建立員工晉升通道，可從技能成長到薪酬福利等方面得到支持。
越來越多的00后進工廠，相比之下，他們更加厭倦傳統(tǒng)的機械化工作方式。但隨著智能化轉(zhuǎn)型深入，困擾著00后進廠的問題正在得到解決。
智能化轉(zhuǎn)型的本質(zhì)是為了追求生產(chǎn)效率，而“人”應(yīng)當隨著轉(zhuǎn)型升級，由原先的基礎(chǔ)工作升級為更高質(zhì)量的工作，從而提高員工的產(chǎn)出。郭小聰認為智能制造不是自上而下的管理，而是從上面推動，下面能加入，大家共同達成全員數(shù)字化、智能化目標。
尾聲
全球競爭中，中國制造正在經(jīng)受挑戰(zhàn)。對于未來的競爭，主流意見已經(jīng)明確，發(fā)展實體經(jīng)濟，走高質(zhì)量路線。
從拼價格，到拼品質(zhì)，中國智能制造轉(zhuǎn)型升級，最核心變量，依然是人。
早在2013年，德國就提出工業(yè)4.0的概念，美國也正在重新憧憬實體制造榮光。中國擁有全球最大的一塊工業(yè)沃土，產(chǎn)業(yè)鏈十分完整，從上游材料再到下游組裝，這里可以形成一個完整的手機產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)，還擁有強大的工業(yè)技術(shù)保障和人才體系保障。在現(xiàn)有優(yōu)勢上，如何讓人與智能產(chǎn)線和諧相處，共同進化，才是未來中國實體經(jīng)濟制勝之道。
OPPO是業(yè)內(nèi)少有的產(chǎn)研一體科技企業(yè)，但目前OPPO已取得了一些階段性成果：SMT自動化生產(chǎn)達到85%，自動化測試達到90%，SMT 全自動生產(chǎn)線和總裝生產(chǎn)效率都處于行業(yè)領(lǐng)先。每條生產(chǎn)線平均每10秒生產(chǎn)一臺手機，對比2020年，一臺機器制造成本下降接近40%。
智能化轉(zhuǎn)型這條路，播下的是一顆待收獲的種子。
這讓人想到當年OPPO堅持自身特色的篤定。2012年，互聯(lián)網(wǎng)手機爆火，外界紛紛認為線下渠道會被電商攻破時，OPPO依舊堅持經(jīng)營線下渠道精細化、人性化轉(zhuǎn)型、深耕，終于在2016年爆發(fā)，明星機型R9售出2000萬臺，成為安卓機單品銷量冠軍。
文章來源：虎嗅APP
特別策劃
