“誰剪吳江一幅綃，巧裁衣樣縷華袍”，說的就是盛澤的宋錦。在一家宋錦紡織廠里，記者看到舊機器還沒來得及搬走，新設備就已經馬力全開。新購置的機器有兩萬針，能在一米四長的錦緞上織出800多個連續(xù)完整的花型，這是以前的設備做不到的。而支撐這樣高難度工作的，是機器里的四萬個軸承，它們也是滿滿的“中國風”。

企業(yè)負責人吳建華告訴記者，有了這些國產新機器，不僅性價比高質量也好，現(xiàn)在的產能已經比從前提高了十倍。因為消費者對傳統(tǒng)文化的熱愛，剛剛三月全年的訂單就已經滿了。

眼下，盛澤鎮(zhèn)有100多家企業(yè)在進行改造升級。走進一座外觀酷似寫字樓的新廠房，我們發(fā)現(xiàn)，它的內部構造已經跟普通紡織廠有了很大不同。為了提高空間利用率，新建的廠房大都是立體式的，一層放原料，紡紗機就要集體“上樓”。為了適應這種“垂直生產”的模式，廠房從一樓到頂樓每個紡紗環(huán)節(jié)都覆蓋了智能設備。原料從一層上百個管道自動被“吹送”到樓上，經過梳棉、并條、渦流紡等一系列環(huán)節(jié)，再到最終分揀、入庫，整個過程完全不用人工干預，生產效率比傳統(tǒng)紡紗模式提高了10倍，成本也降低了15%。

曾經一個人用一臺機器，現(xiàn)在一個人可以“看”六臺。智能化的改造還體現(xiàn)在不少小細節(jié)里。紗線斷頭，曾經是紡織廠里最頭疼的事。人工打結不僅效率低，還會影響布面質量。而現(xiàn)在，擁有智能識別系統(tǒng)的新設備可以精準鑒別斷了的紗線，再通過機械臂自動接合。

目前，整個車間134臺智能設備全部接入了大數(shù)據(jù)平臺，設備的產量、運行的效率，所有數(shù)據(jù)都能清晰呈現(xiàn)在辦公室的大屏里。企業(yè)負責人吳興武說，設備更新改造的資金壓力比較大，所以這棟廠房他們一直很猶豫到底要不要造。但改造后的工廠，產能上去了，成本下來了，這些實實在在的效果，讓他們堅定了信心。接下來他們就要談的升級新項目，會比現(xiàn)在的工廠規(guī)模還要大。

“高耗能、不環(huán)保”，很多人對紡織行業(yè)都會有這樣的刻板印象。這一次的紡織小鎮(zhèn)調研，我們也發(fā)現(xiàn)，如今的紡織產業(yè)正在向綠而行。在盛澤鎮(zhèn)的東方絲綢市場，有1600多家進出口企業(yè)。記者觀察到，不少企業(yè)不光有像“面料超市”一樣的展示廳，還都配有一間設計室和一間實驗室。

這樣“兩室一廳”的模式已經是不少企業(yè)的標準配置。現(xiàn)在，布料訂單生產出來后，不是趕著去發(fā)貨，而是第一時間送進實驗室。一家外貿企業(yè)的負責人姜娜娜告訴記者，他們在拿到印染完的布料后至少會花兩天將成品布送往專業(yè)環(huán)保檢測機構，在此之前還要在自己的實驗室里先檢測一遍，提前為客戶預判風險。

還有更多帶有綠色“基因”的面料從實驗室“出海看世界”。前不久姜娜娜的企業(yè)就聯(lián)合高校，開發(fā)出一款綠色“迭代滌綸”。這種材料在生產過程中可以節(jié)能50%、節(jié)水80%，還能減少30%染色和后處理助劑的使用。正是這樣的“綠色保障”讓他們在今年前兩個月就接到了1300萬米的面料訂單。

更多綠色行動還在小鎮(zhèn)進行。

在一家印染企業(yè)記者看到，傳統(tǒng)染缸被“數(shù)碼打印”替代。圖案和花紋印到紙張上，再經過熱升華跟面料進行結合，用水的環(huán)節(jié)全部省略。為了進一步綠色升級，企業(yè)還關閉了很多油性油墨打印產線，擴大了水性油墨打印的規(guī)模。企業(yè)品控經理趙全說，水性油墨跟油性油墨的區(qū)別，是里面的含量對人體有害的成分相對減少了50到60%，向著更綠色的方向轉型升級，這是他們行內不少企業(yè)都正在做的。

就在幾天前，吳江紡織循環(huán)經濟產業(yè)園項目開工，涵蓋綠色環(huán)保、高端印染等領域的6個項目集中入駐。提高科技含量、減少污染排放，加快低碳循環(huán)可持續(xù)發(fā)展，正成為紡織產業(yè)鏈不斷躍升的新風向標。

現(xiàn)在的盛澤小鎮(zhèn)，每平方公里就有超過1家國家高新技術企業(yè)和3家國家級科技型中小企業(yè)。2023年，小鎮(zhèn)規(guī)模以上工業(yè)企業(yè)研發(fā)投入20.43億元，同比增長12.5%。

紡織小鎮(zhèn)的科技“濃度”正在越來越高。

早高峰時間，小鎮(zhèn)的一家燒賣店，不到30平米的店面里，就有六七位科研工作人員。跟其中一位聊了聊，他們大部分都來自附近的國家先進功能纖維創(chuàng)新中心，平均年齡只有30歲。

跟著年輕的科研人員走進這座創(chuàng)新中心，更像是走進了未來。工業(yè)廢氣中的二氧化碳被捕捉、提純、液化后，變身為會呼吸的“負碳”纖維。做一件負碳纖維成衣，所用二氧化碳的量相當于一棵樹一年的二氧化碳捕獲量。前不久，科研團隊剛剛研發(fā)出一種新型的無針靜電紡絲系統(tǒng)。研發(fā)工程師王恒宇說，這是300多次反復試錯的結果，也由此打破了國外的壟斷。

離創(chuàng)新中心5公里，一個全球產能最大的工業(yè)絲智能工廠剛剛建成投產，產量約占全球產量的三分之一。這里也是全球唯一一家可以直接生產8000旦以上超粗工業(yè)絲和7旦以下超細工業(yè)絲的工廠。

企業(yè)負責人湯方明告訴記者，他們生產的工業(yè)絲一般會用在許多高端產業(yè)和國之大器當中，土木建筑、海洋工程、油氣運輸以及智能設備中都有他們工業(yè)絲的“身影”。而最粗和最細的絲實際上集成了企業(yè)很多創(chuàng)新技術，這種一公斤最細的纖維，它的單絲可以繞地球的一圈。

創(chuàng)新的腳步在加快，工廠里的人員構成也在發(fā)生變化。現(xiàn)在企業(yè)內除了紡織專業(yè)的技術崗位，還增加了不少信息技術、軟件工程、人工智能和數(shù)據(jù)分析等新崗位。湯方明說，目前企業(yè)的人才結構在進行深度變化，也推動紡織產業(yè)集群實現(xiàn)創(chuàng)新鏈和產業(yè)鏈的高度融合，會更加吸引這方面的人才加入到集群來，實現(xiàn)集群的更高質量發(fā)展。

這可能是你知道的紡織業(yè)：它是我國消費品三大支柱行業(yè)之一，2023年我國服裝規(guī)模以上企業(yè)完成服裝產量193.9億件；中國也是全球第一紡織大國，紡織行業(yè)纖維加工總量占全球50%以上，對世界紡織品服裝出口總額的增長貢獻率同樣超過50%。全球每5件毛衣有一件出自廣東大朗，每4件泳衣有一件來自遼寧葫蘆島，每3雙襪子就有一雙產自浙江諸暨。

這也許是你不知道的紡織業(yè)：在中國，萬物皆可“織”，甚至是海藻。眼下，一條世界產能最大的紡織服裝用海藻纖維生產線剛剛投產，產能可達5000噸的“海上棉倉”正在建立。廢舊服裝、邊角料、塑料瓶，回收后都可以變廢為“絲”。8個廢舊塑料瓶抽出的滌綸絲，就可以織成一件男士T恤衫。國之大器中也有紡織的力量。港珠澳大橋海底隧道的施工中，需要把大約6000噸的鋼筋混凝土接頭吊裝進海底28米深處，吊裝帶用的就是抗蠕工業(yè)絲；樹脂基碳纖維材料重量輕、剛度強，用在了C919大飛機機身上。

這就是今天的中國紡織業(yè)：創(chuàng)新能力不斷加強。高性能纖維產能占全世界的比重超過三分之一，紡織機械自主化率超過75%。2023年有402家紡織企業(yè)被認定為“專精特新”小巨人企業(yè)和單項冠軍企業(yè)。

綠色可持續(xù)不斷發(fā)展。2023年循環(huán)再利用化纖產量超過500萬噸，初步建立起全生命周期的綠色低碳產業(yè)體系。

智能化應用不斷深入，截至2023年9月，紡織企業(yè)生產設備數(shù)字化率、數(shù)字化設備聯(lián)網率分別達到56.5%、49.3%，高于全國制造業(yè)平均水平。

編輯：中國紗線網新媒體團隊