近期，智慧紡紗工廠的投資熱潮在紡織行業內持續升溫，成為推動行業轉型升級的關鍵力量。智慧紡紗工廠憑借高度自動化、數字化和智能化的特點，有效提升了生產效率，降低了運營成本，同時也減少了對人力的依賴，為紡織企業帶來了新的增長點。
江蘇大生集團有限公司投資建立了10萬錠智慧紡紗工廠，全面實現了智能化生產，成為行業內的標桿。作為全球最大的棉紡織企業之一，魏橋創業集團投資建設了多個智慧紡紗工廠，致力于打造行業領先的智能制造體系。無錫一棉、武漢裕大華等知名企業也在智慧紡紗工廠建設方面早有布局，通過智能化改造，大幅提高了生產效率和產品附加值，確保了企業在行業中的龍頭地位。
這家百年老廠打造的智慧工廠
萬錠用工10人以下
2023年3月9日，江蘇大生集團的智慧紡紗工廠全面達產，該工廠是紡織行業智能制造的典范，引領了傳統產業升級轉型的趨勢。
走進江蘇大生集團有限公司智慧紡紗工廠，廠房明凈敞亮、恒溫恒濕，僅有數名工人在巡檢，10萬紗錠高速旋轉，所有流程實現自動化和智慧化，工人只需根據系統提示進行故障處理。
江蘇大生集團前身為大生紗廠，由中國近代實業家張謇先生于1895年創辦，至今已連續不間斷生產經營120多年，被譽為中國紡織的“常青藤”。做強做優做大企業，不但要堅守傳統主業、傳承好企業家精神，更要與時俱進地進行改革和創新。“‘十三五’期間，我們打造了全國首個全流程全國產設備數字化紡紗車間，萬錠用工降到15人。‘十四五’期間又打造了全國首個智慧紡紗工廠，真正實現生產在線監測、自動傳輸包裝、智能倉儲管理等功能，萬錠用工10人以下。”大生集團黨委書記、董事長漆穎斌介紹。作為全球最大的棉紡織企業之一，魏橋創業集團投資建設了多個智慧紡紗工廠，致力于打造行業領先的智能制造體系。魏橋創業集團，近年來，圍繞“產業鏈數據貫通”和“智能化生產”兩大重點，先后建設了魏橋紡織綠色智能化工廠、魏橋特寬幅印染數字化工廠、嘉嘉家紡和向尚服飾數字化項目等11個智能化分廠，打造了“紡織—印染—服裝、家紡”完整鏈式生產體系，以“智能矩陣”推動產業數字化升級，用工節約50%以上，能耗降低40%以上，用水節約20%以上，整體技術達到國際領先水平。榮獲中國紡織行業科技進步一等獎、全國質量標桿、中國智能制造十大科技進展、中國智能制造示范工廠、國家級綠色工廠等十幾項榮譽，為行業智能化發展發揮了示范引領作用。
魏橋紡織綠色智能化工廠超長細紗設備
即發集團：萬錠用工10人
位于山東青島即墨區的即發集團十萬紗錠紡紗項目全程采用智能機械操作，智能化水平位居世界前列。在即發紡紗項目車間，各個工序選用國內外先進的自動化生產和數字化管理設備，紗線生產全過程應用人工智能、大數據分析、5G通信等數字技術，實現了從原材料進場到產品入庫所有環節的數字化、智能化、自動化操作。
與傳統的生產方式相比，如今工人們更多地是通過監控電腦屏幕的數據來確保生產的順利進行。傳統紡紗粗細聯工序中需要大量人工搬運的繁重工作，現在已通過全過程自動化得到了極大的改善，效率提升了20%。車間管理人員表示：在傳統工藝中，他們每萬錠紡紗用工人數是40到50人，現在已經減少到10人。智慧紡紗工廠通過引入先進的設備和物聯網技術，實現了從原料處理到成品出庫的全流程自動化，大大提高了生產效率，同時也能快速響應市場變化，增強企業的競爭力。
自動化生產線減少了人工操作，降低了勞動力成本，同時也減少了因人為因素造成的生產錯誤，從而降低了原材料浪費，整體生產成本得到有效控制。
智能化的監控系統能夠實時監測生產過程中的各項指標，確保產品質量的一致性和穩定性，滿足高端市場的需求。
智慧紡紗工廠通過優化能源使用和減少廢棄物排放，實現了綠色生產，符合全球可持續發展的趨勢。
綜合來說，智慧紡紗工廠將原來需要大量人工管理的生產流程統一在系統智能管控之下，將原來大量需要人工搬運的原料和半成品實現自動輸送，將原來大量需要一線工人掌握高超技能的操作簡化為裝備的自動標準化……連接智能物流生產線，以智慧化大幅提升高效生產，智慧紡紗工廠可以提升生產效率，讓噸紗綜合成本下降，降低萬錠用工人數，節省人工成本。
來源：中國紡織報、南通日報、青島晚報、觀海新聞、中國紗線網
編輯：中國紗線網新媒體團隊
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