紡織行業是我國傳統優勢產業。近年來，伴隨數字化轉型與提質升級政策密集出臺，企業紛紛運用數智技術，推動管理升級、流程再造與場景創新，讓新質生產力為行業發展注入動能。
一鍵生成設計、虛擬模特展示、數字化管理產存……當前紡織行業的科技感日益凸顯。
以往的高能耗、高成本、低附加值曾限制紡織業發展。把握機遇的企業正通過應用數智技術，驅動管理革新、流程優化與場景突破，向新質生產力要活力、要動能，重塑產業鏈，促進產業創新升級。
視角之一：管理升級 節約成本
紡織業作為傳統勞動密集型產業，“千人紗、萬人布”曾是真實寫照。
而在安徽泗縣的新虹紡織有限公司，近萬平米車間內自動化設備高速運轉，僅需少數工人參與即可，辦公室人員通過數字化系統實時監測全流程運行。
“過去靠人工作業、經驗管理，效率低成本高，難爭市場主動。”總經理尤疆徽說。2014年起公司投入千萬元推進數智化改造，如今訂單、生產、設備全面數字化，有效提升了管理效能與運轉效率，顯著降本增效。
“不再是多人管單機，現一人可操控多臺。”生產廠長朱有祥稱，近年大幅節省用工同時，產能實現翻番。訂單進度是朱有祥關注重點，數字化系統讓他通過手機即可清晰掌握產線狀況與設備狀態。“系統還能自動精準生成訂單進度、庫存、質量分析及工資等維度的報表，量化生產活動與產出。”他表示，以往耗時費力的事務，如今幾分鐘便可更精準完成。
云計算、大數據、互聯網等技術與制造融合，重塑了生產與管理模式，為傳統紡織廠注入新生機。
近年安徽強化數智賦能，大力推動紡織企業“智改數轉網聯”擴面提質。截至2024年底，全省規上企業中97.27%（2.34萬家）已啟動數字化轉型，其中69.47%（1.67萬家）成功實現數字化改造。
視角之二：流程再造 綠色高效
一朵羽絨需經歷150道工序，一匹布要通過1萬次拉滑測試，一件羽絨服則需完成1.5萬-2萬次摩擦測試。在江蘇常熟波司登智能制造基地，"智改數轉網聯"技術讓傳統生產流程煥發新生，關鍵工序自動化率突破90%。
在智能裁剪車間，數十層布料在自動裁剪機上一次成型，精準裁出各種形狀的布片，既提升效率又減少浪費。為解決羽絨服鉆絨問題，工廠采用每3厘米13針的精密縫制工藝。過去依賴熟練工人的工序，如今通過智能模板機，新手工人也能同時操作兩臺設備，確保針腳均勻一致。
充絨環節實現智能化升級：工人只需將衣片套在出絨口，機器就會根據云端數據精確填充羽絨，精度可達0.01克。超聲波封口技術有效防止飛絨，吊掛系統自動配送各部件至工位，徹底改變傳統"人找衣片"的生產模式。
波司登還將數字化應用于全流程管理：通過整合全渠道數據，暢銷款補貨率達99%，實現精準產銷；智能物流系統優化運輸路線，降低庫存和碳排放。公司自主研發的智能制造平臺使單位產品能耗下降45.92%，產值能耗降低42.11%，成為業內首家獲"雙綠色"認證的企業。
江蘇省自2021年大力推進"智改數轉網聯"，截至2024年底，全省企業數字化研發工具普及率91.2%，關鍵工序數控化率70.1%，經營管理數字化普及率89.1%，為制造業轉型升級樹立標桿。
視角之三：場景創新 助力研發
在杭州凌迪數字科技的展廳里，設計師輕點鼠標即可完成面料搭配、款式設計和工藝選擇，虛擬模特實時展示服裝動態效果，革新了傳統服裝研發模式。"通過我們的數字平臺，
從設計到工廠投產實現全流程數字化，新品上市周期從傳統的一周壓縮至24小時。"創始人劉郴介紹道。該公司以自研柔性仿真引擎為核心，構建了涵蓋AI創意、3D設計、智能審款、快速改版、直連生產和數字營銷的全鏈路數字化解決方案。
這種"數字樣衣"模式顯著提升了產業效率。以杭州錦惠貿易為例，應用該技術后樣衣制作周期從30天縮短至3天，采用率提升20個百分點，物料成本直降60%。目前，杭州上城區已建成時尚中心、數字時尚產業園等載體，集聚了大量服裝供應鏈企業。
浙江省經信廳張君處長表示："我們正著力搭建產業對接平臺，發揮省級數字化服務商優勢，全面推進服裝產業全鏈路數字化轉型。"數據顯示，中國紡織行業智能化水平已居工業領域前列：紡織機械自主化率超75%，高端裝備國產化率超50%，設備聯網率達50%。
中國紡織工業聯合會閻巖副會長指出："人工智能、數字孿生等新技術的深度應用，正在加速推動行業向數字化、智能化轉型。"這種以數字技術驅動的產業變革，不僅提升了設計生產效率，更構建起綠色低碳的新型研發體系。
來源：中國消費品
