加工過剩的浪費也叫過分加工的浪費，是指在品質、規格及加工過程上的投入主動超過客戶需求從而造成的企業資源浪費的情況。加工過剩浪費分四種情況：過分精確品質帶來的浪費（過剩品質）、過分加工帶來的浪費（過剩加工）、過分檢驗帶來的浪費（過剩檢驗）、冗余設計帶來的浪費（過剩設計）。
加工過剩的浪費也叫過分加工的浪費，是指在品質、規格及加工過程上的投入主動超過客戶需求從而造成的企業資源浪費的情況。加工過剩浪費分四種情況：過分精確品質帶來的浪費（過剩品質）、過分加工帶來的浪費（過剩加工）、過分檢驗帶來的浪費（過剩檢驗）、冗余設計帶來的浪費（過剩設計）。即超過客戶需求的甚至超過規格的過分精確的品質要求帶來的浪費。
比如一個產品的尺寸公差按照客戶需求是±0.05mm，但企業內部出于種種原因（一般原因為部門隔閡，過分自保）自己定義為±0.03mm，這樣的結果可能是加工設備由普通射出機變成電動射出機，設備成本及折舊攤銷提高到原來的2.5倍。一個產品的外觀面雜質客戶要求是3×0.15mm，而企業自行規定是2×0.08mm，這項變動的結果可能是加工線要搬入無塵室，需要多余花費幾百萬元。除此之外，類似的舉措帶來的后果還有需要多余的加工時間、需要多余的加工人力、需要多余的模具治具，以及多余的水電氣場地投入。同時不可避免的副產品——本來合格但因高標準報廢的產品。1.部門隔閡，增加安全系數的自保行為。市場及工程開發人員在開發階段負責溝通客戶，接受客戶標準并轉化為內部標準，在這一過程中許多時候它們有加嚴內部標準以規避自己部門責任風險的傾向，而制造部門不知內情，只能盲目遵循開發工程部門制定的標準。2.企業為了增加安全系數的自保行為。或者為了與競爭對手拼客戶，或者想討好客戶，盲目地提出“想客戶之所想”、“比客戶需求還要高”等口號，結果增加了自己的成本。3.企業制程能力弱，加工中品質波動大，為了減少波動帶來的客戶投訴，在源頭提高品質標準以抵銷制造成本波動帶來的風險。4.企業本身加工能力強，資源配置高，標準本來就高，并且降低不下來。就好比在東北林區用優等原木燒火做飯，而我們買的高檔家具都不是原木材料的道理一樣，許多企業是本身標準高了。比如20世紀如年代很多軍工廠轉民品生產時，這些平時習慣拿軍用高速合金鋼下腳料DIY做錘子梯子的人們突然發現民品的加工要求比軍品低很多。比如一個加工齒輪、連接器的射出廠突然接了批訂單要生產電熨斗甚至洗臉盆，那兩者間巨大的品質要求差異是那個系統暫時無法適應的，包括制造、品檢等各部門。即多余的加工，是為了達到最終的產品規格而進行的加工中存在的超過最經濟加工的浪費。比如一個模具加工要經歷下料——粗銑——精銑——熱處理——研磨——EDM——裝配——檢測，在下料時候的毛坯要比精銑時候尺寸大，但可以大3mm，也可以大15mm，然而后者浪費的材料遠遠大于前者，這部分就是浪費，加工的浪費。再比如電路板在SMT后進入PTH段后，需要在插組件位置噴助焊劑，過波峰焊時候噴頭噴助焊劑。作業中可以對著整個載具面噴灑，也可以只在有效面積噴灑。而后者可以節約至少60%的助焊劑。如果用前一種方法噴灑那無疑就造成了助焊劑的大量浪費，這就是加工的浪費。加工浪費直接浪費材料，間接會浪費設備、人力、時間、輔材等，從而提升產品成本。即在企業內部自行添加的客戶不付費的檢驗造成的浪費。造成過剩檢驗的原因一般是企業自身制造系統穩定度低，企業對自己制造系統的穩定性沒有把握，而又要滿足客戶需求所以只能靠增加檢驗。這實際是補償企業自身系統穩定度差的表現。比如，管理者不清楚現行檢驗方法是否能保證出貨品質，而面臨上述情況時企業又不能成功導如精益生產，也不能成功導入自動化以及TQM時，企業會選擇臨時性的最笨也是較有效的方法就是加多檢驗，從而產生過剩檢驗。這其中包括局部的全檢和制程內增加檢驗工序兩種。比如下圖中A公司制程是射出——烤漆——印刷——預組裝。如果制程能力強，Cpk值為1.3，那么在制程中間的3個點是不必要全檢的（詳見下圖）。但如果制程能力弱，cpk值為0.5，甚至超規，同時沒有精益生產的觀念，也沒有丁業工程的觀念，或者同時四個部門間沒有很強的組織統籌而是各自績效管理考核的話，那么大的制程不可避免地滑向實際制程流程圖的模式——各自為戰，加嚴來料檢查甚至全檢，這勢必會帶來檢查的浪費。這種情況下應該從源頭上找原因，才能提升整體制造水平。也叫冗余設計，是指在產品、技術規格、組織等方面的設計上給予充分的安全系數。比如一場足球賽前，很多時候會準備三名守門員以防不測。比如軍用飛機設計上為了保證起落架安全落下，會設計三套放下機構，液壓系統首先啟動，如果失效則啟動電動系統，如果還失效則還有靠后備降落傘拉動為動力的半手動放下模式。這些都類似冗余設計。舉個工廠里面的例子：一個機器外殼分兩部分，原先設計時這兩部分是螺絲連接，后來改成插接連接方式。但為了防止在外殼受嚴重外力變形時候插接連接脫開，還是采用了插接連接+螺絲連接，這也是冗余設計。比如本來可以用通用件或標準件，但卻設計成非標的，無謂提升了成本。比如一個螺栓固定兩個零件，就強度而言，3圈就夠了，但螺栓一定設計成10圈，徒然增加了勞動強度而無價值。有時候過剩設計是必要的，可以提升安全系數，但無謂的提升安全系數則會產生加工過剩，提升制造成本，這在新產品開發的時候要特別注意。我們需要正確理解客戶需求，打破部門間的隔閡。消除增加安全系數的自保行為，特別是不能讓工程及開發部門故意加嚴內部標準以規避自己部門的責任。企業需要正確地進行市場定位，正確地理解客戶需求，不要為了與競爭對手拼客戶，或者想討好客戶，盲目地提出高于客戶需求的標準，增加自己的成本。企業需要增強制程能力和穩定性，可以用導入TQM或者六西格瑪的辦法，從而減少加工中的品質波動。本問題應該一分為二看待，高精度企業加工低精度產品實際會降低企業的品質習慣，所以對于這類客戶訂單，或者不接，或者在企業內單獨開辟一個部門（單獨的人、機、文件、制度及流程），這樣既可以滿足客戶需求，又可以維持企業運作，還可以不破壞原來氛圍中難得形成的高品質管理氣氛。要求工程師在制作制程工藝標準表的時候，在確認標準的加工余量、最合理的加工路徑的時候合理審視，首先將標準制定得合理（包含標準的材料、人力、機器、工時、輔材等），盡量避免有超過最低需求的浪費。其次在執行時盡量執行標準，不做額外的浪費。最后是不斷改善，提升標準，以將浪費盡量減小化。首先應該在管理者頭腦中導入一個觀念：一切檢驗（客戶認可付費的除外）都是浪費，應該全部予以消除。不能用過剩檢驗來彌補企業自身制造穩定度弱的缺陷，而應堅決推動反精益生產及六西格瑪以提高企業制造能力。如果客戶付費勉強可以接受或者客戶不付費，我應反思過大安全系數的危害，并且在設計中引入DFM、FMEA、QFD等思想工具。總之，我們可以提出這樣一些問題來審視我們的加工是否消除了過剩浪費：③加工工藝、路徑、流程、加工余量、工序是否最經濟最節約，可否合并簡化或者刪除？
⑧能否把檢驗簡單化或者干脆省略掉？……
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